大连锻造加工常见缺陷（裂纹、折叠）原因与预防措施，提升产品质量

大连锻造加工常见缺陷（裂纹、折叠）原因与预防措施，提升产品质量

在锻造加工中，裂纹与折叠是影响锻件质量的核心缺陷，不仅会降低产品力学性能，还可能导致后续加工中出现断裂风险。明确两类缺陷的产生原因并落实预防措施，是保障锻件质量的关键。

大连锻造加工裂纹缺陷多源于材料、温度与工艺把控不当。材料方面，若原材料存在皮下气孔、夹杂等先天缺陷，锻造时易在缺陷处产生应力集中，进而形成裂纹；温度控制上，加热温度过高（超过材料始锻温度）会导致晶粒粗大，使材料韧性下降，冷却速度过快则会让锻件内部产生热应力，引发开裂；工艺操作中，锻打力度不均、变形量过大，会使锻件局部受力超出材料承受极限，产生裂纹。预防需从三方面入手：选用无缺陷的优质原材料，锻造前通过探伤检测排除隐患；严格控制加热与冷却速度，例如碳钢加热温度需控制在 1100-1250℃，冷却时采用缓冷方式（如埋入砂中）；优化锻打工艺，确保变形量均匀，避免局部过度受力。

大连锻造加工折叠缺陷主要因锻打操作不当或模具设计不合理导致。锻打时若坯料定位偏差，或反复锤击同一区域，易使金属流线发生弯曲、重叠，形成折叠；模具型腔圆角过小、拔模斜度不足，会导致金属流动受阻，在锻件表面或内部产生折叠痕迹。预防措施包括：锻打前精准定位坯料，确保受力均匀，避免反复锤击同一部位；优化模具设计，将型腔圆角半径增大至 5-10mm，拔模斜度控制在 3°-5°，保证金属顺畅流动；锻造过程中定期检查锻件外观，发现早期折叠迹象及时调整工艺，避免缺陷扩大。通过这些措施，可有效减少裂纹与折叠缺陷，显著提升锻件产品质量。