自動車、航空宇宙、建設機械などの分野における主要部品の製造において、鍛造加工はワークの機械的特性と耐用年数を直接左右します。炭素鋼、合金鋼、アルミニウム合金といった異なる材料は物理的特性が大きく異なるため、単一の鍛造プロセスではすべての成形要件を満たすことができません。熱間鍛造と冷間鍛造は補完的な技術特性を持ち、多様な材料や性能要件に対応する「デュアルプロセスシステム」を形成し、高品質鍛造品生産の中核的解決策となっています。

大連鍛造加工後の鍛造品には、内部残留応力や組織不均一が生じやすい。その特性を最適化し、後続の加工や実使用に必要な基礎を作るため、焼なましまたは焼ならし処理が不可欠となる。両プロセスはいずれも加熱、保温、冷却の核心ステップで構成されるが、パラメータ制御には大きな違いがあり、鍛造品特性への影響もそれぞれ特徴を持つ。

大連鍛造加工において、き裂と折り目は鍛造品の品質に影響を及ぼす核心的な欠陥である。これらの欠陥は製品の機械的特性を低下させるだけでなく、後続の加工工程で破断リスクを引き起こす可能性もある。この二種類の欠陥の発生原因を明確にし、予防対策を実施することは、鍛造品の品質を保証する上で極めて重要である。

大連鍛造加工において、鍛造後の変形、表面酸化、内部ポロシティ（空隙）は製品廃棄に至ることが多い。これらの問題の発生原因に基づいて科学的な処理戦略を策定するとともに、予防措置を強化して品質リスクを低減する必要がある。

大連鍛造品の品質は、下流機器の安全性と安定性を直接左右する。ひび割れ、介在物、寸法偏差は加工過程で厳格な管理が必要な主要欠陥であり、「予防＋検査」の二層構造による品質防線を構築することが不可欠である。

大連の鍛造と鋳造は金属成形の二大コア技術として、性能表現に本質的な違いがある。鍛造は「塑性変形再成形構造」を核心とし、鋳造は「液体成形充填キャビティ」に依存し、このようなプロセス経路の違いは、重要な性能における鍛造品の顕著な優位性をもたらした。