鍛造加工とは、外力を加えて金属素材に塑性変形を生じさせ、目的とする形状、寸法、性能を持つ部品を得るための重要なプロセスです。熱間鍛造、冷間鍛造、温間鍛造は三大コア鍛造プロセスとして、加工温度の違いにより、プロセス特性、適用材料、応用シナリオにおいて顕著な違いがあります。プロセスタイプの合理的な選択は、部品品質の向上と生産コストの削減にとって極めて重要です。以下では、コア次元から三者の違いと適切なシナリオを解析します。

鍛造加工は、材料の緻密性を向上させ、力学的特性を強化するという利点を持つため、航空宇宙、自動車、建設機械などのハイエンド機器製造分野で広く活用されています。選択の正確性は、製品の信頼性、生産効率、コスト管理に直接影響を与えます。多くの購入者は、材料特性と工程の一致度を無視するため、選択ミスを犯しやすくなります。本稿では、材料特性と工程要件を組み合わせて、3つのコア選択ステップを整理し、迅速に最適な鍛造加工方案を選択するのを支援します。

自動車、航空宇宙、建設機械などの分野における主要部品の製造において、鍛造加工はワークの機械的特性と耐用年数を直接左右します。炭素鋼、合金鋼、アルミニウム合金といった異なる材料は物理的特性が大きく異なるため、単一の鍛造プロセスではすべての成形要件を満たすことができません。熱間鍛造と冷間鍛造は補完的な技術特性を持ち、多様な材料や性能要件に対応する「デュアルプロセスシステム」を形成し、高品質鍛造品生産の中核的解決策となっています。

大連鍛造加工後の鍛造品には、内部残留応力や組織不均一が生じやすい。その特性を最適化し、後続の加工や実使用に必要な基礎を作るため、焼なましまたは焼ならし処理が不可欠となる。両プロセスはいずれも加熱、保温、冷却の核心ステップで構成されるが、パラメータ制御には大きな違いがあり、鍛造品特性への影響もそれぞれ特徴を持つ。

大連鍛造加工において、き裂と折り目は鍛造品の品質に影響を及ぼす核心的な欠陥である。これらの欠陥は製品の機械的特性を低下させるだけでなく、後続の加工工程で破断リスクを引き起こす可能性もある。この二種類の欠陥の発生原因を明確にし、予防対策を実施することは、鍛造品の品質を保証する上で極めて重要である。